分析與防止壓鑄機配件缺陷

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 時間：2022/6/28 10:57:26

半固態(tài)壓鑄生產(chǎn)中出現(xiàn)的各種缺陷的特征，從形成機理、影響因素等方面進行分析，并提出了具體的預(yù)防與控制措施。通過調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，改善鑄型設(shè)計，提高的熔煉質(zhì)量，可取得滿意的效果。

分析與防止壓鑄機配件缺陷

在半固態(tài)壓鑄過程中鑄件存在氣孔、縮孔、縮松、氧化夾雜、冷隔、充型不良、毛刺和飛邊等缺陷。下面對上述各種缺陷產(chǎn)生的原因和防止方法進行論述。

一、氣孔缺陷氣孔屬氣體作用而形成，一般尺寸較大，肉眼可見，內(nèi)孔光滑。

1. 產(chǎn)生的原因

(1) 當(dāng)半固態(tài)漿料的液相率較高，飛濺嚴重，容易形成漩渦包住空氣。

(2) 內(nèi)澆道處金屬漿料充填速度較高，造成紊流，卷入氣體。

(3) 排氣不良，溢流排氣道太小。

(4) 模具溫度過低，脫模劑未干。

半固態(tài)逆止針

2. 防止措施

(1) 選擇合理工藝參數(shù)，調(diào)整半固態(tài)漿料的液相率。

(2) 增加內(nèi)澆道和溢流槽面積，使內(nèi)澆道處金屬液流充填速度降低，并加大內(nèi)澆道與鑄件之間的過渡圓角。

(3) 增設(shè)排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時排氣槽上的油污、廢料。

(4) 減少脫模劑的用量。

二、縮孔、縮松缺陷

鑄件凝固次序的一般規(guī)律是: 較薄處及合金液先停止流動處往往先凝固，較厚處及合金液體流過時間長及充型處往往凝固，而縮孔與縮松的缺陷易集中在鑄件凝固的部位。

液的凝固方式為結(jié)晶溫度范圍比較寬的層狀凝固，即由表及里逐層凝固。隨著凝固的進行，金屬的收縮也在不斷地進行，結(jié)殼厚度不斷增加，外部壓力的作用越來越小，使鑄件內(nèi)部壓力低于外部壓力造成內(nèi)部真空，從而形成縮孔與縮松缺陷。壓鑄件中大而集中的孔洞為縮孔，小而分散的孔洞為縮松，縮松和縮孔的孔洞形狀不規(guī)則、不光滑，表面呈暗色，而氣孔具有光滑的表面，形狀為圓形。

1. 產(chǎn)生的原因

(1) 鑄件在凝固過程中，因產(chǎn)生收縮且得不到金屬液補償而造成空穴。

(2) 壓射比壓低，增壓壓力過低。

(3) 模具設(shè)計不合理，不能夠建立合理的凝固順序。

(4) 內(nèi)澆道較薄、面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮。

2. 防止措施

(1) 降低澆注溫度，減少收縮量。

(2) 提高壓射比壓及增壓壓力。

(3) 合理設(shè)計模具，建立順序凝固條件，使縮孔與縮松排除于鑄件外。

(4) 改變鑄件結(jié)構(gòu)，減少金屬積聚，使壁厚盡可能均勻。

三、夾雜

外形尺寸稍大，且不規(guī)則。用放大鏡或肉眼有時可明顯觀察到狀態(tài)不規(guī)則，以及大小、顏色、高度不同的夾雜物。